Esta planta es una versátil Procesadora de Residuos Sólidos que, mediante el PROCESO TERMOQUÍMICO DE GASIFICACIÓN, realiza la descomposición de materia orgánica natural o sintética a temperaturas controladas de 800 grados Celsius en un HORNO ANAERÓBICO (ausente de oxígeno) que no genera gases tóxicos ni presenta emanación de contaminantes debido a su proceso de total aislamiento con el exterior.
El proceso de gasificación en nuestros equipos comienza a partir de una temperatura mínima determinada, momento en el que los residuos empiezan a liberar gases de sus componentes.
La serie NATBR opera a un promedio de 800 grados Celsius, suficiente para que los residuos dentro del horno se transformen en gas combustible, cenizas, metales y vidrio.
El proceso de gasificación es una reacción termoquímica en la que un material empieza a producir gas después de alcanzar una determinada temperatura, dando lugar a esta transformación.
La reacción termoquímica da como resultado hidrógeno, monóxido de carbono, metano, y una pequeña porción de compuestos aromáticos; el proceso no genera contaminantes líquidos ni sólidos. Los gases residuales están libres de olores y humos, y son debidamente tratados para cumplir con los estándares de emisión aceptados por la legislación vigente.
La serie NATBR cuenta con 3 paneles para controlar todos sus equipos auxiliares: motores, quemadores, válvulas eléctricas, etc. Uno de los paneles es exclusivo para el control de los quemadores; otro es una pantalla táctil, operada por el técnico responsable; y el tercer panel contiene los controles eléctricos generales.
La reducción de contaminación en comparación con un relleno sanitario es significativa. Nuestra planta logra una reducción de emisiones de GEI de aproximadamente un 85% menos de CO₂ equivalente, un control de lixiviados con una disminución de entre el 90 y 95% de lixiviados contaminantes, y una reducción de residuos finales acumulados de alrededor del 80%, optimizando además el uso de combustibles y energías limpias para reducir efectivamente el impacto ambiental.
La serie NATBR ofrece equipos de última tecnología, con mecanismos automatizados para reducir errores humanos y facilitar su operación y rendimiento.
En caso de un esfuerzo causado por exceso de material en la caja o por material de excesiva dureza, el panel de control realiza la retracción de las cuchillas (sistema automático de inversión). El resto de los equipos también cuenta con un sistema de seguridad, que aumenta la seguridad del equipo y evita la rotura de componentes.
El filtro de gas consta de un tanque con un volumen aproximado de 0.5 m³, construido en acero inoxidable y relleno con una manta de fibra de carbono activado. Los gases se dirigen al filtro, donde se retienen los compuestos aromáticos, que son absorbidos por el material filtrante. Luego, el gas separado se utiliza como combustible y el resto, antes de ser descartado, pasa por un catalizador.
Normas Técnicas y Pruebas
Los equipos que distribuimos se prueban exhaustivamente para garantizar su calidad y seguridad.
Antes de salir de la fábrica, los equipos se someten a pruebas de soldadura, pruebas de líquido penetrante/revelador, pruebas de operación, inspección de dimensionamiento del equipo, entre otras. Todas las pruebas son supervisadas por un ingeniero mecánico que certifica el equipo y garantiza el cumplimiento de la norma NR-12.
Se aplican las disposiciones normativas contenidas en las normas ISO 9001 y 14001, OHSAS 18001, y las recomendaciones contenidas en las NBR.
La Planta de Gas Estacionaria es maquinaria con tecnología de punta que permite el tratamiento de residuos sólidos urbanos para convertirlos en gas sintético (syngas). Tiene una capacidad de tratamiento de hasta 50 toneladas diarias de residuos sólidos urbanos, distribuidos en 3 turnos de 6 horas, con dos horas de enfriamiento entre cada turno.
El equipo está diseñado para proporcionar un completo aislamiento térmico y acústico entre el exterior y el interior.
El horno cuenta con un sistema de aislamiento total, lo que permite su operación sin necesidad de equipo de protección personal.
1. Recolección de residuos.
2. Los residuos se trituran y se alimenta un horno anaeróbico (sin presencia de oxígeno). El material es incinerado con un gas combustible compuesto de CH₄ (34% de metano), CO (43% de monóxido de carbono) y H₂ (23% de hidrógeno). El proceso se lleva a cabo entre 800 °C y 1000 °C.
3. Los residuos producidos son cenizas, metales y productos de vidrio, en una proporción del 3% del material introducido en el horno.
4. A continuación, se realiza el proceso de enfriamiento del gas producido.
5. Luego se lleva a cabo el lavado del gas y la condensación de la humedad existente.
6. La siguiente fase es la compresión para el almacenamiento. El gas combustible limpio se utiliza como combustible del horno; el generador produce la energía requerida para los diversos equipos instalados en la unidad.
Cubo para elevación del material recolectado con capacidad para 1.0 m³.
Tolva receptora con capacidad de 1.0 m³.
Triturador con capacidad de 3.0 m³ por hora.
Tolva almacenadora pre-horno con capacidad de 0.75 m³.
Sistema transportador con capacidad de 3.0 m³ por hora.
Capacidad para procesar 3.0 m³ de residuos sólidos urbanos por hora.
Dos quemadores para el procesamiento de residuos, con equipos auxiliares.
Sistema de lavado del gas producido y tanque con capacidad de 3.0 m³.
Sistema de almacenamiento del gas producido con compresor y booster.
Generador con capacidad para el funcionamiento de los diversos equipos eléctricos.
Sistema de almacenamiento y descarte de desechos.
Paneles de control general de los equipos y control a distancia.
Válvulas de seguridad para prevenir posibles accidentes.
Nuestras plantas generan gas para operación, venta o como combustible para generar energía eléctrica, ofreciendo una mejora directa al medio ambiente y a la salud gracias a su incinerador anaerobio sin oxígeno, el cual, a diferencia de otras soluciones, ofrece los siguientes beneficios: autosustentabilidad, ahorro y alta productividad.
1. Genera gas para su operación, venta o como combustible para generar energía eléctrica.
2. Mejora la imagen de gobierno al tomar iniciativa en una problemática de carácter mundial.
3. Mejora directa en el medio ambiente y la salud gracias a su incinerador anaerobio sin oxígeno. No emite emisiones contaminantes, no contamina mantos acuíferos, no libera gases que dañen la capa de ozono y no contribuye a enfermedades cancerígenas, a diferencia del relleno sanitario tradicional.
1. Reducción de extensiones de terreno.
2. Menor cantidad de personal.
3. Ahorro en gastos operativos.
4. Menos instalaciones necesarias.
5. Incremento exponencial en la reducción de residuos.
6. Reduce los residuos a un 3% (30 kg de ceniza, vidrio y metal por tonelada de basura).
1. Operación estacionaria.
2. Procesa 50 toneladas de basura en 24 horas, en turnos de 6 horas con dos horas de descanso entre cada intervalo.
3. Gas: 36,000 m³ por unidad.
4. Energía - megavatios (Contenedor): 2.0 megavatios por hora.
5. Diesel: Costo cero de combustibles, ya que el consumo del "Contenedor" es alimentado por el propio gas generado.
6. Lubricantes y lavado: 40% de reducción en el gasto de consumibles.
Somos una empresa comprometida con nuestro planeta, orientada a ayudar a los gobiernos y a empresas privadas mediante tecnologías que reduzcan drásticamente el impacto del manejo de residuos en el medio ambiente y optimicen la obtención de energías limpias en este proceso.
